大象新闻消息（河南新闻联播）：郑煤机结构件示范工厂智能焊接班组，是煤机行业首个世界级“灯塔工厂”的核心生产单元，他们创新将5G、AI计算和焊接深度融合，焊出大国重器的中国速度。
把创新焊在机器人身上
郑煤机结构件示范工厂智能焊接班组
用匠心实干擦亮“大国重器”的制造底色
焊出中国制造的新高度
郑煤机结构件示范工厂智能焊接班组负责人苏振宇：甩掉焊枪，拿起平板，变的只是工具，不变的是刻在骨子里的匠心。真正的智能制造，不是机器换人，而是人让机器更聪明。
【名片】郑煤机结构件示范工厂智能焊接班组 全国工人先锋号
在郑煤机智能焊接班组负责的生产车间，4条全自动焊接线正“火力全开”，数十台焊接机器人正在执行来自美国的一项液压支架项目订单，操作机器人的就是荣获全国工人先锋号的郑煤机结构件示范工厂智能焊接班组。
郑煤机结构件示范工厂智能焊接班组负责人 苏振宇：我们现在用这种智能化的机械手臂来焊接，大大地提高了它的焊接效率，焊接质量稳定性也非常好，机器人焊接覆盖率能达到80%以上。
然而，要把几十吨重的“铁疙瘩”交给机器，远没有想象中那么简单。班组刚从人工焊接向智能焊接转型时，面对的第一个“拦路虎”就是巨型构件的焊接变形难题。由于液压支架结构件体积大、板材厚，受热后易变形。班组联合工艺人员，首创了“焊前反变形预测+焊中实时补偿”算法。
郑煤机结构件示范工厂智能焊接班组负责人 苏振宇：一方面对有可能产生的变形进行提前预测，建立焊接工艺参数库，针对不同的板厚、材质、结构调取不同的工艺参数。另一方面，在焊接过程中，紧盯着视频成像系统，通过及时调整焊接顺序，降低热输入，减少工件热变形，及时调整焊接参数，避免产品异常。
通过这样的有机配合，班组成员实现了微米级的精准控场，成功把几毫米的形变误差锁死在行业标准的一半以内。
郑煤机结构件示范工厂智能焊接班组负责人 苏振宇：重达数吨的巨型结构件，如今能实现一次装夹、多角度灵活翻转。目前我们的月产量突破2万吨，超目标50%。
智能焊接质量与效率得到有效提升的同时，新的问题随之而来，传统机器人只能焊规则焊缝，遇到多层多道、拐角刁钻的节点就得“罢工”换人。
郑煤机结构件示范工厂智能焊接班组计划员 丁兵兵：我们班组通过开发自适应焊接专家系统，教会机器人识别坡口角度和缝隙大小，实现了从“盲焊”到“感知焊”的跨越，彻底打通了全流程自动化的“最后一公里”。
如今，5G、视觉感知、AI计算在郑煤机智能焊接区域深度融合，智能焊接班组成立三年多来，完成液压支架焊接产量45万吨，助力分厂为公司新增营业收入45.94亿元、新增利润11.56亿元。
